Его новая производственная линия открывается в этом месяце, и первым автомобилем с нее станет аккумуляторно-электрический гиперкар Battista со скоростью 217 миль в час. Следом за Battista будет кроссовер, анонсированный по прошлогоднему концепту Pura Vision.

Этот шаг является частью инвестиционного плана в размере 1 миллиарда евро (850 миллионов фунтов стерлингов), финансируемого индийским автопроизводителем Mahindra, который взял под свой контроль Pininfarina в 2015 году. Это смелый шаг для компании, поэтому Autocar стремилась тщательно изучить этот вопрос. производственная операция, которая будет лежать в основе этой новой главы.

Недавно созданное автомобильное подразделение Automobili Pininfarina (APF) превратило сборочный цех, ранее использовавшийся для изготовления прототипов и концепт-каров, в малосерийный производственный цех для экстремальных автомобилей, Баттиста за 2 миллиона евро (1,7 миллиона фунтов стерлингов) в штаб-квартире Pininfarina в Камбиано в Турине.

 «Для нас это крупный проект, - говорит главный инженер Паоло Деллача. «Мы начали планировать три года назад, построив компанию, разработав Battista и построив опытные автомобили с управляемыми колесами. Через несколько недель у нас будут готовы первые автомобили клиентов на нашем новом сборочном предприятии».

Battista базируется на баке и ходовой части Rimac Nevera , поэтому процесс сборки APF начинается с подвижного шасси, полной электрической трансмиссии / аккумулятора и сборного неокрашенного кузова из углеродного волокна, которые перевозятся из штаб-квартиры Rimac в Хорватии в Италию.

«Первая задача - демонтировать кузов и пройти тщательную проверку ходовой части и электрической системы у нашего партнера [Rimac]», - говорит Андреа Новелло, который руководит операциями по кузову, отделке и закрытию и присоединился к фирме из Maserati.

Одной из ключевых операций любой сборочной линии BEV является безопасное обращение с аккумулятором, поскольку удар от аккумулятора 800 В может оказаться фатальным, поэтому процесс сборки включает определенные операции «запустить» и «отключить».  

Первый запуск произведен компанией Rimac, - говорит Новелло, - но аккумулятор отключается для транспортировки к нам. Затем мы запускаем установку в начале сборки, чтобы проверить все системы. Затем мы отключаемся, потому что мы должны строить с отключенным высоким напряжением. Отключение важно для безопасности ».


Производство в Cambiano разбито на методичный, пошаговый рабочий процесс, как и в типичной автомобильной линейке, и состоит из девяти основных рабочих областей.

Но с учетом небольшого объема производства - 150 автомобилей за три года - бизнес-план не должен был финансировать капиталоемкую, перемещающуюся производственную линию для перевозки автомобилей между станциями сборки. APF скромно относится к инвестициям в Cambiano, хотя считается, что весь проект Battista обошелся дорого в 1 миллиард евро, что сопоставимо с аналогичными проектами ICE.

Таким образом, вместо стационарной производственной линии APF перемещает Battistas вручную. Автомобили устанавливаются на тележки с роликами, которые поддерживают кузов с помощью прецизионных производственных приспособлений для сохранения стабильности размеров.

Novello указывает, что время сборки составляет 10 недель, что эквивалентно значительным 1250 человеко-часам на машину, что с учетом времени покрасочного цеха увеличивается до щедрых 2000 человеко-часов. Для сравнения, роскошный Bentley Mulsanne находится на окончательной сборке около 500 часов - меньше, чем время, которое Battista тратит на покраску.

Эта высокая доля ручной отделки, безусловно, соответствует описанию APF как ателье, и 2000 часов демонстрируют труд любви, который, возможно, потребуется, чтобы оправдать цену Battista в 2 миллиона евро.

Новелло говорит, что кузов гиперкара, например, собирается около двух недель: «Белый кузов - это то, на что мы вкладываем много времени и навыков». Белый корпус требует установки корпуса на прецизионное приспособление, чтобы удерживать 20 панелей кузова в их точном конечном положении, зазоры между панелями и регулировку подгонки, прежде чем они будут отправлены за пределы участка в цех окраски по контракту для нанесения трехслойного покрытия. окраска с последующей повторной сборкой на ходовой части. Автомобили специальных выпусков, такие как Furio и Anniversario, будут окрашены в Cambiano.

На заводе работает экономно, всего 16 мастеров-сборщиков и 13 менеджеров и инженеров-технологов контролируют процесс.

На линии требуется небольшое механическое погрузочно-разгрузочное оборудование. Даже самые тяжелые части Battista, такие как полностью собранный дверной узел, можно установить вручную. Затем на расчистку тела уходит еще четыре недели.

По словам Новелло, с учетом того, что с завода ожидается выпуск одного готового автомобиля в неделю, «в любой момент времени в производстве находится от 10 до 13 автомобилей».

Еще одно отличие от серийного автомобиля - это сборка приборной панели. Поскольку ванна из углеродного волокна очень жесткая на кручение, Battista не имеет поперечной балки, которая закрепляет кузов за приборной панелью на большинстве автомобилей с металлическим кузовом. По словам Новелло, удаление этого параметра упрощает установку приборной панели.

Подвеска Battista также подвергается тщательной проверке качества, поэтому, хотя шасси Rimac поставляется с пружинами, амортизаторами, стабилизаторами поперечной устойчивости и шинами, которые являются уникальными для Battista, APF проходит настройку, чтобы гарантировать, что он соответствует спецификации, включая важнейшую геометрию.

 «Да, мы покупаем эластокинематику у нашего партнера, и все она создана Rimac, - говорит Деллача, - но полностью в соответствии со спецификациями Pininfarina».

Поскольку качество находится на первом месте в повестке дня, каждая Battista тратит четыре недели на проверку качества и системы в конце производственной линии, включая 40-минутную проверку на проникновение воды, прежде чем будет передана клиентам.

Принимая во внимание деловые и финансовые трудности, которые Pininfarina пережила в конце 2010-х годов и новые владельцы в 2015 году, неизбежное появление первого Battista с новой производственной линии в Турине является жизненно важным признаком того, что компания находится на пути к более процветающему будущему. .

Теперь он строит автомобили для себя, а не для других автомобильных фирм.

Компания Pininfarina, более известная как дизайнер гламурных спортивных автомобилей, в том числе Ferrari, вплоть до 2012 года. Происхождение Pininfarina в качестве производителя кузовов в 1930-х годах означало, что в течение 90 лет у нее был значительный потенциал в производстве кузовов и готовых автомобилей.

Он начался с участка в центре Турина, который был разрушен бомбардировками во время Второй мировой войны и достиг своего пика в сети заводов в 2000-х годах, но сегодня по контракту он будет сосредоточен в штаб-квартире в Камбиано, к юго-востоку от Турина, где построен Баттиста.

На пике своего развития в середине 2000-х Pininfarina владела тремя кузовными или сборочными заводами в Турине, а также совместным предприятием с Volvo в Швеции , а на производстве работало около 3000 человек.

В 1990-х, например, он имел мощность в 60 000 единиц и имел контракты на широкий спектр серийных автомобилей, от Bentley Azure до Mitsubishi Pinin.

Основная часть работы была сосредоточена в Grugliasco, который открылся в 1958 году сначала как дом для Alfa Romeo Giulietta, а затем производил одни из самых запоминающихся автомобилей в мире, в том числе Ferrari 250 GT и Fiat 124 Spider.

Двадцать восемь лет спустя второй завод был открыт в Сан-Джорджио, также в Турине, для выполнения контракта с GM на кузова Cadillac Allante.

Третий завод Pininfarina в Байро Канавезе открылся в 1999 году исключительно для сборки до 20 000 единиц Pinin 4x4 в год.

Однако стратегические сдвиги в производственных мощностях мировых автопроизводителей в середине 2000-х были неприятны для Pininfarina, и по мере того, как производство прекращалось, финансовые убытки росли, достигнув почти 600 миллионов евро в 2008 году, что привело к прекращению производственных работ по поручению компании. автопроизводителей на всех трех заводах по состоянию на конец 2013 года.

Это привело к поглощению Mahindra в 2015 году за 168 млн евро, после чего компания создала дочернюю компанию Automobili Pininfarina для строительства Battista.

Grugliasco закрылся в 2009 году, а последние Alfa Breras и Spiders были построены в ноябре 2010 года в Сан-Джорджио, в то время как Байро Канавезе продолжал работать до 2013 года, строя Bolloré Bluecar BEV.

В то время как производство средних объемов больше не является рентабельным, Pininfarina заново изобрела себя как производитель очень дорогих специализированных гиперкаров, и это ближайшее будущее для этой долгоживущей автомобильной электростанции в Турине.